涤棉染色同浴剂GD-2017Product

涤棉染色同浴剂GD-2017

发表时间:2018-3-29 14:53:24阅读次数:130

传统的涤棉混纺织物采用分散/活性二浴法染色,其工艺时间长、能耗大、失重高,影响产量及生产成本。涤棉染色同浴剂GD-2017采用分散活性同浴染色技术,本产品采用多功能固色碱(内含活性染料稳定保护剂、固着碱剂等其他功能性助剂)先碱后酸及升温一浴二步法染色工艺。可以缩短染色工艺、提高产量、降低能源、水量的消耗及碱的用量,从而降低生产成本,降低污水中的碱含量,有利于环境保护,具有十分重大的经济、社会及环境效益。
涤棉染色同浴剂GD-2017的优点:
1、大大节省染色时间,相对传统工艺,可节省3~5小时染色时间(节省30%左右)。
2、可节省5~7缸水(30-50%),同时可以减少污水排放及水处理成本。
3、降低能源消耗,可节省30%左右的电、汽能源消耗及人力成本。
4、因其采用多功能同浴固色碱,用量仅为2.5g/l左右的固色碱,大大降低用碱量,同时减少COD排放量。
5、简化步骤:简化了繁琐的染色步骤,从一而终一步完成整个涤棉染色过程。而传统涤棉二浴法将整个染色过程拆分为三大部完成,避免因步骤繁琐易在生产过程中人为操作失误造成损失。
主要成份:活性染料保护剂、固着碱剂及多种特殊表面活性剂的复合物。
技术指标
    1、外观:淡黄色粉末;
    2、离子性:阴/非离子;
    3、PH值:11.5左右(1%水溶液);
    4、溶解性:易溶于水中;
应用范围
    涤/粘(棉)等混纺织物分散/活性染料同浴染色;
用量及工艺
1、基本配方
活性、分散染料(owf):X%;
元明粉:20-50g/L;
GD-2017:2.5g/L;
匀染(分散)剂:0~0.5g/L(一般不用);
冰醋酸:3~3.5g/L(约为  501的1.2~1.4倍);                                       
浴比: 1:Z(8~15);
2、用量参考

助剂名称

GD-2017

醋酸用量

建议用量

2.5g/l

3.0g/l

3、化验室小样工艺
 

备注:化验室打小样时,部分厂家将分散料同活性染料同浴假如,只在80度时加冰醋酸也可。但需厂家自行对比后生产。
4、工场染色工艺及上染曲线
(1)非敏感色工艺
 
(2)敏感色及容易起色渍颜色的(如丝盖棉布类)染色工艺;
 
5、后处理指引
A、浅色系列(活性、分散染料各自总份量≤0.5%);
1)染色;
2)洗水一次;
3)皂洗GD-2017 1g/l 95℃╳20分钟;
4)洗水一次;
B、中色系列(活性、分散染料各自总份量在0.5%~2.0%);
1染色;
2)洗水1次;
3)GD2017 2g/L     95℃╳20分钟;
4)过0.5g/L  HAC    60℃╳10分钟;
5)洗水1次;
C、深色系列(活性、分散染料各自总用量≥2.0%);
1染色;
2)冷洗水1次10分钟;
3)皂洗GD2017 2g/L 95℃╳20分钟;
4)皂洗GD2017 2g/L 95℃╳20分钟;
5)过0.5g/L  HAC  60℃╳10分钟;
6)洗水1次;
注意事项
1、活性、分散染料的染色温度、时间、浴比及元明粉用量等可参照常规二浴法染色工艺(浅色时元明粉用量不宜过高)。
2、染色同浴剂的参考用量为2.5g/L左右,实用用量以打样为准。
3、染色结束后需加强水洗、皂洗,对于深色品种需加强皂洗条件。
4、由于大部分常规分散染料的耐碱性较差,分散染料需在活性染料染色结束(并加醋酸中和)后加入。在小样试验时,分散染料母液浓度配制需高一些,以避免活性、分散染料染色浴比太大(控制浴比活性1:8~10,分散1:10~12为宜)。
5、当生产敏感颜色时,则只需调整加盐次数及加碱时间,同加完分散染料后的升温速率。针对容易起色渍的布类,则可以考虑在60度保温20分钟后在加酸及分散染料再升温。
6、采用之间俩浴法生产的直通车配方可以直接采用一浴法生产。
生态数据
本产品为环保型助剂,不含APs、APEOs,产品符合欧盟Oeko-Texs 100 标准,不含 REACH 法则中的73种 SVHC;
包装与贮存
内包装为胶袋小包,外包装为纸箱,30KG/箱。贮存:阴凉、干燥处,4~40度范围内运输,保存期为六个月;
涤棉染色同浴剂GD-2017同传统工艺优势对比
 

产品分类Product classification

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